Ключевые технологии производства алюминиевых пластин для корпусов планшетных

Сайфу Интеллектуальное оборудование Лтд

Май Хунцзе

Анализ состояния и перспектив рынка

По данным компании IDC, занимающейся исследованием рынка, мировые продажи планшетов резко выросли с первого по второй квартал 2011 года. В том числе во втором квартале было продано 13,6 млн единиц, что на 303,8% больше, чем годом ранее, а в третьем квартале было продано 18,1 млн единиц, что на 264,5% больше, чем годом ранее. В то же время, IDC ожидает, что в 2012 году мировой...

Если исходить из первоначального использования алюминия в корпусе планшетного компьютера в 2 кг, то в 2012 году использование алюминия в этом продукте составило 126,6 тыс. тонн, что примерно в два раза больше, чем использование алюминия в железнодорожных вагонах, и это еще не период взрыва продаж планшетных компьютеров. Как электронный продукт, как и мобильный телефон, он имеет относительно короткий цикл замены. С быстрым ростом популярности спрос на планшетные компьютеры на более позднем этапе будет очень большим, поэтому этот продукт станет еще одним важным рынком для промышленного алюминия.

Основные проблемы в настоящее время

Как планшетный компьютер высококачественного электронного продукта, корпус очень декоративен, не только имеет хорошие механические свойства, но и требует красивого внешнего вида. Следовательно, для алюминиевых оболочек после механической обработки и обработки поверхности не допускаются дефекты, такие как черные пятна, разногласия, отметины и царапины, которые могут быть обнаружены невооруженным глазом. Поскольку используемая обработка является обработкой с ЧПУ, требования к точности размеров алюминиевой пластины перед обработкой очень высоки (плоский зазор шириной 250 мм не может превышать 0,05 мм), что создает большие проблемы для производства. В настоящее время многие отечественные производители производят этот продукт, но очень немногие из них действительно хорошо справляются с низкой выходностью и высоким уровнем отхода, особенно большое количество отходов после обработки, что приводит к значительному увеличению затрат на обработку. Основными недостатками являются следующие:

(1) Плоскостный зазор превышает допуск;

(2) Точность размеров превышает допуск;

(3) Слишком длинный хвостовой усадок;

(4) Шлаковые точки, образующиеся оксидами или другими включениями;

(5) Крупнозернистые зерна;

(6) Низкая прочность;

(7) Слоение, пузырь, шелушение;

(8) Темные пятна, снежинки.

Некоторые из вышеперечисленных дефектов были обнаружены до механической обработки. Потеря одной части, вызванная этим утилизацией, не очень велика, но количество велико. Этот тип утилизации часто вызван превышением плоского зазора, превышением размера и низкой прочностью, поскольку эти дефекты могут быть обнаружены до обработки. Значительная часть дефектов может быть обнаружена только после химической обработки поверхности после механической обработки, и потеря одной части, вызванная этим утилизацией, очень велика. Этот тип утилизации часто вызван шлаковыми пятнами, крупными зернами, слоями, пузырьками, шелушением, темными пятнами, снежинками и другими причинами, вызванными усадкой хвоста, оксидами или другими включениями.

Ключевые технологии

Причин вышеуказанных дефектов много, включая врожденные недостатки производственного оборудования, нерациональную конструкцию производственных процессов и неправильный контроль оператора на месте. Чтобы решить вышеуказанные проблемы и значительно повысить коэффициент продукции и годности, мы должны в основном начать со следующих аспектов:

(1) Плавка и литье

1) Потому что толщина стенки этого типа продукта относительно толстая, коэффициент экструзии обычно невелик, количество деформации металла во время экструзии не велико. Поскольку требования к плоскому зазору очень высоки, прочность закалки не может быть слишком большой, поэтому крупнозернистые явления более склонны к возникновению. Чтобы решить эту проблему, размер зерна слитка должен учитываться с точки зрения соотношения сплава, процесса плавки, процесса литья и т. Д. Некоторые элементы для рафинирования зерна должны быть соответствующим образом добавлены для усиления контроля рафинирования и охлаждения литья.

2) Во избежание попадания оксидов или других включений в слиток и затем их захвата в экструзионный продукт, при литье следует использовать хорошую керамическую фильтрующую пластину для эффективной фильтрации оксидов или других шлаков.

(2) Аспект экструзии

1) Для равномерной структуры и свойств продукта, слиток должен быть гомогенизирован, технология гомогенизирования может быть выполнена в соответствии с обычным сплавом 6063.

2) Поскольку этот продукт относится к типу одного сорта и большого количества партии, рекомендуется выбрать печь быстрого нагрева короткого слитка, лучше всего, чтобы сделать градиент температуры слитка. Причины следующие: во-первых, деформация порта слитка, вырезанного текущим горячим ножником с длинными слитками, относительно велика, что влияет на последующий эффект шелушения и легко приводит к тому, что кожа слитка попадает в экструдированный продукт; Во-вторых, на ножнице имеется большое количество трещин, что затрудняет тщательное вытяжение во время экструзии, что приведет к образованию пузырьков в экструзионном продукте; В-третьих, быстрое нагревание коротких слитков способствует поддержанию состояния слитков после гомогенизации; В-четвертых, короткий градиентный нагрев слитка (температура на переднем конце слитка составляет около 500 ° C, а температура на конце составляет около 460 ° C), что способствует уменьшению образования усадки экструдированного продукта и способствует согласованности механических свойств продукта.

Принимая во внимание стоимость и контроль температуры слитка, я думаю, что лучше сначала нагревать природным газом, а затем нагревать индукционной печью.

3) Слиток горячий пилинг

Чтобы избежать попадания оксидной окалины и других мусор на поверхности слитка в экструдированный продукт, слиток должен попасть в цилиндр слитка после нагрева и перейти к обработке «очистки», чтобы удалить расплавленную кожу и т. Д. Толщина шелушения зависит от диаметра слитка и качества слитка, обычно 3-5 мм.

4) закалка обработка

Поскольку данный продукт находится в состоянии 6063 T6, толщина стенки более толстая, требования к плоскому зазору более высокие. Если используется воздушное охлаждение, скорость охлаждения слишком низкая, эффект закалки плохой, зерна продукта слишком большие, а механические свойства низкие. Если вы использовали резервуар для раковины или охлаждение распылением, скорость охлаждения слишком высока, а охлаждение неравномерно, что приводит к серьезной деформации продукта и выходу за рамки плоского зазора. Для решения этой проблемы следует использовать комбинацию нескольких форм охлаждения. После испытаний лучший вариант заключается в том, чтобы охладить первые 4-5 метров с помощью смешивания ветрового тумана, снизить температуру продукта примерно до 250 градусов, а затем распылить 1-2 метра. Конечно, расположение распыления должно быть особенным, и все точки по окружности продукта должны быть равномерно охлаждены. После такой закалки температура продукта снижается примерно до 100°С. Если добавить еще один участок воздушного охлаждения (лучше 4 метра), эффект будет лучше. Такая обработка может не только удовлетворить требования к прочности охлаждения, в полной мере использовать механические свойства сплава, но и уменьшить деформацию продукта, обеспечить требования к плоскому зазору и избежать появления дефектов, таких как следы воды и темные пятна. Это звено очень важно, но часто его легко упускают из виду.

Экструзия алюминиевого профиля-это систематический проект, каждое звено окажет большее влияние на качество продукта, и каждому звену следует уделять достаточное внимание. Ссылки, описанные выше, отличаются от других изделий из строительных материалов, и часто их легко игнорировать, поэтому я сделаю акцент и надеюсь помочь производственным предприятиям.